Part1 钢筋笼上浮
已经沉放到设计深度位置的钢筋骨架，在浇砼过程中，骨架位置比原设计位置高出，俗成“浮笼“。
1.1 原因分析
1）钢筋笼骨架内径与导管间距小，粗骨料粒径太大，主筋搭接焊头未焊平，在导管提升与下沉回来过程中，法兰盘挂带钢筋笼。
2）钢筋在安装过程中，骨架扭曲、箍筋变形、脱焊脱落或者导管倾斜，使得钢筋与导管外壁紧密接触。
3）有时因机具故障，浇砼时停歇，导管与钢筋间砼已凝结，提升导管时将钢筋带出。
4）浇砼速度过快，砼面升至钢筋笼底，产生向上“浮力”，导致钢筋笼浮上来。
1.2 处理办法
1）刚开始浇砼就出现“浮笼”，主要是导管与笼之间有挂带现象；应立即中止浇砼，反复上下摇动导管或单向旋转。
2）在浇砼过程中，随着导管拔出，笼上浮，但砼面不动，亦是因导管与笼间有挂带现象，应反复摇动导管，重复使之上下移动，以切断二者联系。
3）在浇砼过程中，随着砼面上升，笼上浮，即应控制砼浇量及速度。
Part2 沉笼
已经沉放到设计深度位置钢筋，在浇砼过程中，钢筋笼坠落，钢筋骨架比原设计位置低，俗称“沉笼”。
2.1 原因分析
1）吊筋与主筋之间或分段钢筋之间焊接不牢固或吊环脱落。
2）上下振动导管时，导管挂带钢筋，对钢筋施加一很大外力，吊环松
脱，而一旦导管与钢筋笼脱离时，笼沉入孔中。
2.2 处理办法
1）如笼沉入砼深度不深（小于2米时），可暂不处理，继续浇砼，待基坑开挖后，在原桩位上人工或机械挖土，凿出桩头钢筋接高上来，桩头砼须凿毛，再浇灌高出原标号一个强度等级的砼。
2）在开挖基坑后凿除桩头浮浆时发现沉笼，但不知沉入深度，此时须重新补桩 或请设计人员核定在基础结构上采取加固措施。
Part3 导管拔空
在浇砼过程中，导管脱离砼面，泥水进入导管中，造成桩身变小或断桩。
3.1 原因分析
施工人员操作失误，过快上拔导管。
3.2 预防措施
严格控制导管提升速度，在提升前应测量砼面高度，计算导管埋入砼长度及本次可提升高度。
3.3 处理办法
1）当导管拔空时，应迅速将导管插入砼中，利用小型水泵或小口径抽水设备，将导管中水抽出，继续浇砼。
2）迅速提出导管，重新设隔水球冲出导管后，应将导管继续下降，直到导管不能插入时再少许提升导管，继续灌注砼。
Part4 埋管
在浇砼过程中，导管埋在砼中，没有及时拔出，砼硬化后，形成废桩。
4.1 原因分析
1）砼初凝时间短或施工机具 、电力供应等原因所致间歇时间长，重新浇注砼时下部砼已硬化，导管拔不出来。
2）导管被钢筋挂住。
3）浇砼过程中孔壁坍方，大量泥砂将导管埋没。
4.2 预防措施
1）砼初凝时间一定要保证正常浇注时间的2倍，夏季施工时应加缓凝剂，保证砼的连续供应、浇捣。
2）避免导管挂带钢筋笼。
3）防止孔壁坍方措施：护筒原土深度至少1m。根据现场土质特征，正确选用护壁泥浆。泥浆浓度不宜过低，严禁放清水入孔。在相邻刚浇灌完毕的邻桩旁成孔施工，距离不得小于4倍桩径，或最少间隔时间大于36h。
4.3 处理办法
1）当导管挂带钢筋笼，如果发现钢筋笼埋入砼不深，可提起钢筋笼转动导管，使导管与钢筋笼脱离，否则只好放弃导管。
2）导管埋入砼中拔不出，一般作废处理，同设计人员核定后重新补桩。
Part5 桩位偏位偏差较大
基坑开挖后，对照轴线检查桩位，桩位偏差超出规范允许范围。
5.1 原因分析
1）施工人员放样有偏差或机械钻孔定位不准确。
2）开挖基坑时，一次性挖土深度过大，土侧压力造成桩位错动。
5.2 预防措施
1）提高施工人员的专业水平，增强现任心，钻孔定位准确。
2）开挖土方应分层开挖，每次挖土深度控制在4m左右。
5.3 处理办法
如桩位超出规范允许偏差范围较大，应请设计人员核定，采取必要的加固措施；如果是单桩基础，一般应重新补桩
Part6 桩头冒水
在基坑垫层砼浇灌完毕，桩头部位出现渗水现象。
6.1 原因分析
1）砼浇注不密实，桩身(尤其是桩头部位)有裂隙或夹泥，砼中石子粒径太大，级配不均匀。
2）浇砼时，泥浆相对密度过大，砼与主筋之间有夹泥，地下水沿着夹泥冒出。
3）在基坑开挖时，挖土机械碰撞桩身，造成桩头部位有裂隙。
4）截桩时风镐等机械过度冲击桩头部砼，致使桩头砼产生裂缝而渗水。
6.2 预防措施
1）严格控制砼质量，粗骨料粒径以5~25mm为宜，浇捣过程中经常上下振动导管。
2）严格控制泥浆相对密度和稠度，使其保持在规范允许范围之内。
3）土方开挖时，严禁挖土机械碰撞桩身。
4）截桩时，一般控制截桩部位距设计桩头距离在1m左右，此1m段长度砼须人工凿除，严禁用风镐等机械修凿。
6.3 处理办法
1）如发现有桩头冒水现象，应请检测单位测桩身砼强度、桩身有无缺陷，对仅限于桩头一段长度范围内出现裂隙的，应凿除桩头砼，直至露出坚实砼后再灌高出原等级一个强度等级的砼。
2）如桩身质量有严重缺陷，应请设计及检测中心核定是否须重新补桩。
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